పోస్ట్ తేదీ: 26, ఆగస్టు, 2024
1. ఖనిజ కూర్పు
ప్రధాన కారకాలు C3A మరియు C4AF యొక్క కంటెంట్. ఈ భాగాల యొక్క కంటెంట్ చాలా తక్కువగా ఉంటే, సిమెంట్ మరియు వాటర్ తగ్గించే అనుకూలత చాలా మంచిది, వీటిలో C3A అనుకూలతపై సాపేక్షంగా బలమైన ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. దీనికి కారణం వాటర్ రిడ్యూసర్ మొదట C3A మరియు C4AF ను యాడ్సోర్బ్స్ చేస్తుంది. అదనంగా, C3A యొక్క ఆర్ద్రీకరణ రేటు C4AF కన్నా బలంగా ఉంటుంది మరియు ఇది సిమెంట్ చక్కదనం పెరుగుదలతో పెరుగుతుంది. ఎక్కువ C3A భాగాలు సిమెంటులో ఉంటే, ఇది నేరుగా సల్ఫేట్లో కరిగించిన తక్కువ మొత్తంలో నీటికి దారితీస్తుంది, దీని ఫలితంగా సల్ఫేట్ అయాన్ల పరిమాణం తగ్గుతుంది.
2. చక్కదనం
సిమెంట్ చక్కగా ఉంటే, దాని నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది మరియు ఫ్లోక్యులేషన్ ప్రభావం మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. ఈ ఫ్లోక్యులేషన్ నిర్మాణాన్ని నివారించడానికి, కొంత మొత్తంలో నీటి తగ్గించేవారిని దానికి చేర్చాలి. తగినంత ప్రవాహ ప్రభావాన్ని పొందడానికి, నీటి తగ్గించేవారిని కొంతవరకు పెంచడం అవసరం. సాధారణ పరిస్థితులలో, సిమెంట్ చక్కగా ఉంటే, సిమెంట్ యొక్క నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు సిమెంట్ యొక్క సంతృప్త మొత్తంపై నీటి తగ్గించే ప్రభావం పెరుగుతుంది, ఇది సిమెంట్ పేస్ట్ యొక్క ద్రవత్వాన్ని నిర్ధారించడం కష్టమవుతుంది. అందువల్ల, అధిక నీటి-సిమెంట్ నిష్పత్తితో కాంక్రీటును కాన్ఫిగర్ చేసే వాస్తవ ప్రక్రియలో, సిమెంట్ మరియు నీటి తగ్గించేవారు బలమైన అనుకూలతను కలిగి ఉన్నాయని నిర్ధారించడానికి నీటి నుండి ఏరియా నిష్పత్తిని జాగ్రత్తగా నియంత్రించాలి.

3. సిమెంట్ కణాల గ్రేడింగ్
సిమెంట్ అనుకూలతపై సిమెంట్ పార్టికల్ గ్రేడింగ్ యొక్క ప్రభావం ప్రధానంగా సిమెంట్ కణాలలో చక్కటి పౌడర్ యొక్క కంటెంట్ యొక్క వ్యత్యాసంలో ప్రతిబింబిస్తుంది, ముఖ్యంగా 3 మైక్రాన్ల కంటే తక్కువ కణాల కంటెంట్, ఇది నీటి తగ్గించేవారి శోషణపై ఎక్కువ ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. సిమెంటులో 3 మైక్రాన్ల కంటే తక్కువ కణాల కంటెంట్ వేర్వేరు సిమెంట్ తయారీదారులతో చాలా తేడా ఉంటుంది మరియు సాధారణంగా ఇది 8-18%మధ్య పంపిణీ చేయబడుతుంది. ఓపెన్-ఫ్లో మిల్ వ్యవస్థను ఉపయోగించిన తరువాత, సిమెంట్ యొక్క నిర్దిష్ట ఉపరితల వైశాల్యం బాగా మెరుగుపరచబడింది, ఇది సిమెంట్ మరియు వాటర్ రిడ్యూసర్ల యొక్క అనుకూలతపై అత్యంత ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.
4. సిమెంట్ కణాల రౌండ్నెస్
సిమెంట్ యొక్క గుండ్రనిని మెరుగుపరచడానికి చాలా మార్గాలు ఉన్నాయి. గతంలో, సిమెంట్ కణాలు సాధారణంగా గ్రౌండింగ్ అంచులు మరియు మూలలను నివారించడానికి నేలలుగా ఉండేవి. ఏదేమైనా, వాస్తవ ఆపరేషన్ ప్రక్రియలో, పెద్ద సంఖ్యలో చక్కటి పొడి కణాలు కనిపించే అవకాశం ఉంది, ఇది సిమెంట్ పనితీరుపై చాలా ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఈ సమస్యను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించడానికి, రౌండ్ స్టీల్ బాల్ గ్రౌండింగ్ టెక్నాలజీని నేరుగా ఉపయోగించవచ్చు, ఇది సిమెంట్ కణాల గోళాకారీకరణను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది, ఆపరేటింగ్ నష్టాలను తగ్గిస్తుంది మరియు సిమెంట్ గ్రౌండింగ్ సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది. సిమెంట్ కణాల గుండ్రనితనం మెరుగుపరచబడిన తరువాత, నీటి తగ్గించేవారి సంతృప్త మోతాదుపై ప్రభావం చాలా పెద్దది కానప్పటికీ, ఇది సిమెంట్ పేస్ట్ యొక్క ప్రారంభ ద్రవత్వాన్ని చాలా వరకు మెరుగుపరుస్తుంది. ఉపయోగించిన నీటి తగ్గించే మొత్తం చిన్నగా ఉన్నప్పుడు ఈ దృగ్విషయం మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. అదనంగా, సిమెంట్ కణాల గుండ్రనిని మెరుగుపరిచిన తరువాత, సిమెంట్ పేస్ట్ యొక్క ద్రవత్వాన్ని కూడా కొంతవరకు మెరుగుపరచవచ్చు.

5. మిశ్రమ పదార్థాలు
నా దేశంలో ప్రస్తుత సిమెంట్ వాడకంలో, ఇతర పదార్థాలు తరచుగా కలిసిపోతాయి. ఈ మిశ్రమ పదార్థాలలో సాధారణంగా పేలుడు కొలిమి స్లాగ్, ఫ్లై యాష్, బొగ్గు గ్యాంగ్యూ, జియోలైట్ పౌడర్, సున్నపురాయి మొదలైనవి ఉంటాయి. పొందాలి. అగ్నిపర్వత బూడిద మరియు బొగ్గు గ్యాంగ్యూలను మిశ్రమ పదార్థాలుగా ఉపయోగిస్తే, మంచి మిక్సింగ్ అనుకూలతను పొందడం కష్టం. మెరుగైన నీటి తగ్గింపు ప్రభావాన్ని పొందడానికి, ఎక్కువ నీటి తగ్గింపు అవసరం. ఫ్లై యాష్ లేదా జియోలైట్ మిశ్రమ పదార్థంలో చేర్చబడితే, జ్వలనపై నష్టం సాధారణంగా అగ్నిపర్వత బూడిద యొక్క చక్కదనాన్ని నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. జ్వలనపై తక్కువ నష్టం, ఎక్కువ నీరు అవసరం, మరియు ఎక్కువ అగ్నిపర్వత బూడిద ఆస్తి. చాలా అభ్యాసం తరువాత, సిమెంట్ మరియు నీటిని తగ్గించే ఏజెంట్కు మిశ్రమ పదార్థాల అనుకూలత ప్రధానంగా ఈ క్రింది అంశాలలో ప్రతిబింబిస్తుందని నిరూపించబడింది: S సిమెంట్ పేస్ట్ను భర్తీ చేయడానికి స్లాగ్ ఉపయోగిస్తే, పేస్ట్ యొక్క ద్రవత్వం బలంగా ఉంటుంది పున rate స్థాపన రేటు పెరుగుతుంది. Ciment సిమెంట్ పేస్ట్ను భర్తీ చేయడానికి ఫ్లై బూడిద నేరుగా ఉపయోగించబడితే, పున matering స్థాపన పదార్థం 30%దాటిన తర్వాత దాని ప్రారంభ ద్రవత్వాన్ని బాగా తగ్గించవచ్చు. Cement సిమెంటును భర్తీ చేయడానికి జియోలైట్ నేరుగా ఉపయోగించబడితే, పేస్ట్ యొక్క తగినంత ప్రారంభ ద్రవత్వానికి కారణం కాదు. సాధారణ పరిస్థితులలో, స్లాగ్ పున ment స్థాపన రేటు పెరుగుదలతో, సిమెంట్ పేస్ట్ యొక్క ప్రవాహ నిలుపుదల మెరుగుపడుతుంది. ఫ్లై బూడిద పెరిగినప్పుడు, పేస్ట్ యొక్క ప్రవాహ నష్టం రేటు కొంతవరకు పెరుగుతుంది. జియోలైట్ పున ment స్థాపన రేటు 15%దాటినప్పుడు, పేస్ట్ యొక్క ప్రవాహ నష్టం చాలా స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది.
6. సిమెంట్ పేస్ట్ యొక్క ద్రవత్వంపై సమ్మేళనం రకం ప్రభావం
కాంక్రీటుకు ఒక నిర్దిష్ట నిష్పత్తిని కలపడం ద్వారా, సమ్మేళనాల యొక్క హైడ్రోఫోబిక్ సమూహాలు సిమెంట్ కణాల ఉపరితలంపై డైరెక్షనల్ యాడ్సోర్బ్ చేయబడతాయి మరియు హైడ్రోఫిలిక్ సమూహాలు పరిష్కారాన్ని సూచిస్తాయి, తద్వారా సమర్థవంతంగా అధిశోషణం ఫిల్మ్ ఏర్పడుతుంది. సమ్మేళనం యొక్క దిశాత్మక అధిశోషణం ప్రభావం కారణంగా, సిమెంట్ కణాల ఉపరితలం అదే సంకేతం యొక్క ఛార్జీలను కలిగి ఉంటుంది. లైక్ ఛార్జీలు ఒకదానికొకటి తిప్పికొట్టే ప్రభావంతో, సిమెంట్ నీటి చేరిక యొక్క ప్రారంభ దశలో ఫ్లోక్యులెంట్ స్ట్రక్చర్ యొక్క చెదరగొట్టడాన్ని ఏర్పరుస్తుంది, తద్వారా ఫ్లోక్యులెంట్ స్ట్రక్చర్ నీటి నుండి విడుదల అవుతుంది, తద్వారా నీటి శరీరం యొక్క ద్రవత్వాన్ని ఒక నిర్దిష్టంగా మెరుగుపరుస్తుంది విస్తృతమైన. ఇతర మిశ్రమాలతో పోలిస్తే, పాలిహైడ్రాక్సీ యాసిడ్ అడ్మిక్స్టర్ల యొక్క ప్రధాన లక్షణం ఏమిటంటే అవి ప్రధాన గొలుసుపై వేర్వేరు ప్రభావాలతో సమూహాలను ఏర్పరుస్తాయి. సాధారణంగా, హైడ్రాక్సీ యాసిడ్ మిశ్రమాలు సిమెంట్ యొక్క ద్రవత్వంపై ఎక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అధిక-బలం కాంక్రీటు యొక్క తయారీ ప్రక్రియలో, పాలిహైడ్రాక్సీ యాసిడ్ అడ్మిక్స్టర్లలో కొంత నిష్పత్తిని జోడించడం వల్ల మెరుగైన తయారీ ప్రభావాలను సాధించగలదు. అయినప్పటికీ, పాలిహైడ్రాక్సీ యాసిడ్ అడ్మిక్స్టర్లను ఉపయోగించే ప్రక్రియలో, ఇది సిమెంట్ ముడి పదార్థాల పనితీరుపై సాపేక్షంగా అధిక అవసరాలను కలిగి ఉంది. వాస్తవ ఉపయోగంలో, మిశ్రమం స్నిగ్ధత మరియు దిగువకు అంటుకుంటుంది. భవనం యొక్క తరువాతి ఉపయోగంలో, ఇది నీటి సీపేజ్ మరియు స్తరీకరణకు కూడా అవకాశం ఉంది. డీమోల్డింగ్ తరువాత, ఇది కరుకుదనం, ఇసుక రేఖలు మరియు గాలి రంధ్రాలకు కూడా గురవుతుంది. ఇది నేరుగా సిమెంట్ మరియు ఖనిజ మిశ్రమాలతో పాలిహైడ్రాక్సీ యాసిడ్ కలపడం యొక్క అననుకూలతతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. పాలిహైడ్రాక్సీ యాసిడ్ అడ్మిక్చర్స్ అన్ని రకాల సమ్మేళనాలలో సిమెంటుకు చెత్త అనుకూలత కలిగిన సమ్మేళనాలు.
పోస్ట్ సమయం: ఆగస్టు -26-2024