പോസ്റ്റ് തീയതി:3, സെപ്, 2024

7. മിക്സിംഗ് സമയത്തിൻ്റെയും മിക്സിംഗ് വേഗതയുടെയും സ്വാധീനം

മിക്സിംഗ് സമയം കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ ഉള്ളടക്കത്തിലും കോൺക്രീറ്റിലെ കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതങ്ങളുടെ വിസർജ്ജന ഫലത്തിലും താരതമ്യേന നേരിട്ടുള്ള സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു, കൂടാതെ കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ പ്രവർത്തനക്ഷമത, മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ, ഈട് എന്നിവയെ പരോക്ഷമായി ബാധിക്കുന്നു. മിക്സർ വളരെ വേഗത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കുന്നുണ്ടെങ്കിൽ, സിമൻ്റിലെ കൊളോയ്ഡൽ ഘടനയ്ക്കും സിമൻ്റ് കണങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിലുള്ള ഇരട്ട വൈദ്യുത പാളി മെംബ്രണിനും കേടുപാടുകൾ വരുത്തുന്നത് എളുപ്പമാണ്, ഇത് കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ ക്രമീകരണ സമയത്തെയും മാന്ദ്യത്തെയും ഒരു പരിധിവരെ ബാധിക്കും. 1.5-3 മിനിറ്റിനുള്ളിൽ മിക്സിംഗ് വേഗത നിയന്ത്രിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഡ്രൈ മിക്സിംഗ് രീതിയാണ് ഉപയോഗിക്കുന്നതെങ്കിൽ, ന്യായമായ രീതിയിൽ വാട്ടർ റിഡ്യൂസർ ഉപയോഗിച്ച് കോൺക്രീറ്റ് തുല്യമായി മിക്സ് ചെയ്യാം. പരിഹാരം ചേർക്കേണ്ടതുണ്ടെങ്കിൽ, ജല-സിമൻ്റ് അനുപാത രൂപകൽപ്പനയുടെ യുക്തിസഹത ഉറപ്പാക്കാൻ വാട്ടർ റിഡ്യൂസറിൻ്റെ കോൺഫിഗറേഷൻ സമയത്ത് മിശ്രിതത്തിൽ നിന്ന് വെള്ളം കുറയ്ക്കേണ്ടതുണ്ട്. കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ മാന്ദ്യം ഉറപ്പാക്കാനും വെള്ളം കുറയ്ക്കുന്നയാളുടെ പങ്ക് പൂർണ്ണമായി നൽകാനും, പോസ്റ്റ്-മിക്സിംഗ് രീതി നേരിട്ട് ഉപയോഗിക്കാം. ഉയർന്ന ദക്ഷതയുള്ള വാട്ടർ റിഡ്യൂസർ കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ രീതിയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, ന്യായമായ രീതിയിൽ പോസ്റ്റ്-മിക്സിംഗ് രീതി ഉപയോഗിച്ച് കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ മിക്സിംഗ് എളുപ്പം ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും. കോൺക്രീറ്റ് കൊണ്ടുപോകാൻ ഒരു മിക്സർ ട്രക്ക് ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, മിക്സർ ട്രക്കിൻ്റെ മിക്സിംഗ് വേഗത ന്യായമായ രീതിയിൽ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും ഡിസ്ചാർജിംഗ് പ്രഭാവം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും അൺലോഡ് ചെയ്യുന്നതിന് 2 മിനിറ്റ് മുമ്പ് വാട്ടർ റിഡ്യൂസർ മിക്സർ ട്രക്കിൽ ചേർക്കാവുന്നതാണ്.

8. അന്തരീക്ഷ ഊഷ്മാവിൻ്റെയും ഈർപ്പത്തിൻ്റെയും ആഘാതം

കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതങ്ങളുടെ ക്രമീകരണ സമയം, കാഠിന്യം വേഗത, ആദ്യകാല ശക്തി എന്നിവ ക്യൂറിംഗ് താപനിലയുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. വാട്ടർ റിഡ്യൂസർ ചേർത്ത ശേഷം, ഈ പ്രതിഭാസം കൂടുതൽ വ്യക്തമാണ്, കൂടാതെ ക്രമീകരണ സമയം 20 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ താഴെയായിരിക്കുമ്പോൾ പ്രഭാവം കൂടുതൽ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നു. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, ഉയർന്ന താപനില, സിമൻ്റ് ജലാംശം വേഗത്തിലാക്കുകയും കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലത്തിൻ്റെ ബാഷ്പീകരണ നിരക്ക് വേഗത്തിലാകുകയും ചെയ്യും. കോൺക്രീറ്റിനുള്ളിലെ സ്വതന്ത്ര ജലം തുടർച്ചയായി കാപ്പിലറിയിലൂടെ കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലത്തിലേക്ക് ചേർക്കും, ഇത് സിമൻ്റിൻ്റെ ജലാംശം കൂടുതൽ ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു. കോൺക്രീറ്റിലെ സൌജന്യ ജലം ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുകയും കുറയുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ മാന്ദ്യം നഷ്ടപ്പെടുത്തുന്നു. കൂടാതെ, ചില കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതങ്ങളുടെ റിട്ടാർഡിംഗ് പ്രഭാവം 30 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനു മുകളിൽ വളരെ കുറയും. അതിനാൽ, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ പ്രവർത്തിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണെങ്കിൽ, ജലത്തിൻ്റെ ബാഷ്പീകരണം ഉണ്ടാകുന്നത് ഫലപ്രദമായി ഒഴിവാക്കാൻ കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതങ്ങളുടെ അളവ് ന്യായമായി വർദ്ധിപ്പിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. വുഡ് കാൽസ്യത്തിന് ഒരു നിശ്ചിത സ്ലോ സെറ്റിംഗ് പ്രോപ്പർട്ടി ഉണ്ട്. വളരെക്കാലം ഒഴിച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ മാത്രമേ ഇതിന് ഒരു നിശ്ചിത ഘടനാപരമായ ശക്തി ഉണ്ടാകൂ. മെയിൻ്റനൻസ് ഓപ്പറേഷൻ സമയത്ത്, സ്റ്റാറ്റിക് സ്റ്റോപ്പ് സമയം വേണ്ടത്ര നീട്ടുകയും ശാസ്ത്രീയമായി ഡോസ് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയും ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. അല്ലാത്തപക്ഷം, കോൺക്രീറ്റിന് ഗുരുതരമായ വിള്ളലുകൾ, ഉപരിതല അയവ്, ഉപയോഗ സമയത്ത് വീർപ്പുമുട്ടൽ എന്നിവയ്ക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്. ഉയർന്ന ദക്ഷതയുള്ള വാട്ടർ റിഡ്യൂസർ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, താരതമ്യേന കുറഞ്ഞ വായു പ്രവേശനം കാരണം, സ്ലോ സെറ്റിംഗ് ഇഫക്റ്റ് ഉറപ്പുനൽകാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ സ്റ്റീം ക്യൂറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വളരെ നീണ്ട സ്റ്റാറ്റിക് സ്റ്റോപ്പ് സമയം ആവശ്യമില്ല. അതിനാൽ, മിശ്രിതങ്ങൾ ചേർക്കുന്ന പ്രക്രിയയിൽ, അറ്റകുറ്റപ്പണി പ്രക്രിയയിൽ ഗുരുതരമായ ജല ബാഷ്പീകരണം ഒഴിവാക്കാൻ പ്രസക്തമായ അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം ചെയ്യണം.

9. സിമൻ്റ് സംഭരണ ​​സമയം

സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, സിമൻ്റിൻ്റെ സംഭരണ ​​സമയം കുറയുമ്പോൾ, അത് പുതുമയോടെ ദൃശ്യമാകും, കൂടാതെ സിമൻ്റിൻ്റെ പ്ലാസ്റ്റിലൈസേഷൻ പ്രഭാവം മോശമാകും. പുതിയ സിമൻ്റ്, ശക്തമായ പോസിറ്റീവ് ചാർജ്, കൂടുതൽ അയോണിക് സർഫാക്റ്റൻ്റുകൾ അത് ആഗിരണം ചെയ്യുന്നു. ഇപ്പോൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത സിമൻ്റിന്, അതിൻ്റെ വെള്ളം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള നിരക്ക് കുറവാണ്, സ്ലമ്പ് നഷ്ടം വേഗത്തിലാണ്. നീണ്ട സംഭരണ ​​സമയമുള്ള സിമൻ്റിന്, ഈ പ്രശ്നങ്ങൾ നന്നായി ഒഴിവാക്കാനാകും.

10. സിമൻ്റിലെ ആൽക്കലി ഉള്ളടക്കം

ആൽക്കലി ഉള്ളടക്കം സിമൻ്റിൻ്റെയും വാട്ടർ റിഡ്യൂസറിൻ്റെയും പൊരുത്തപ്പെടുത്തലിനെ നേരിട്ട് സ്വാധീനിക്കുന്നു. സിമൻ്റിൻ്റെ ആൽക്കലിയുടെ അളവ് കൂടുന്നതിനനുസരിച്ച് സിമൻ്റിൻ്റെ പ്ലാസ്റ്റിസിംഗ് പ്രഭാവം വഷളാകും. ആൽക്കലി ഉള്ളടക്കം ഒരു നിശ്ചിത പരിധി കവിയുമ്പോൾ, അത് സിമൻ്റിൻ്റെ ക്രമീകരണ സമയത്തിലും മാന്ദ്യത്തിലും വളരെ ഗുരുതരമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തും. കൂടാതെ, സിമൻ്റിലെ ആൽക്കലിയുടെ രൂപവും വാട്ടർ റിഡ്യൂസറിൻ്റെ ഉപയോഗ ഫലത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. സാധാരണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ആൽക്കലി സൾഫേറ്റ് രൂപത്തിൽ നിലവിലുണ്ടെങ്കിൽ, വെള്ളം കുറയ്ക്കുന്നവരിൽ അതിൻ്റെ പ്രഭാവം ഹൈഡ്രോക്സൈഡിൻ്റെ രൂപത്തേക്കാൾ കുറവാണ്.

11. സിമൻ്റിൽ ജിപ്സം

സിമൻ്റിൽ സിമൻ്റ് ജിപ്സം ചേർക്കുന്നതിലൂടെ, സിമൻ്റിൻ്റെ ജലാംശം വളരെ വൈകും, കൂടാതെ സിമൻ്റിൻ്റെയും വാട്ടർ റിഡ്യൂസറിൻ്റെയും നേരിട്ടുള്ള ആഗിരണം ഒഴിവാക്കാനും അതുവഴി സിമൻ്റിൻ്റെയും വാട്ടർ റിഡ്യൂസറിൻ്റെയും പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ കാര്യക്ഷമമായി മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും. ധാരാളം പഠനങ്ങൾ അനുസരിച്ച്, സിമൻ്റിൽ ഒരു നിശ്ചിത അളവിൽ ജിപ്സം ചേർത്ത ശേഷം, സിമൻ്റ് മിനറൽ സി 3 എയിലെ വാട്ടർ റിഡ്യൂസറിൻ്റെ ആഗിരണം ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. ജിപ്‌സവും സി3എയും കാത്സ്യം സൾഫോണേറ്റ് രൂപപ്പെടാൻ പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുന്നതിനാലാണിത്, ഇത് സി3എയുടെ ഉപരിതലത്തെ നേരിട്ട് മൂടുകയും സി3എയുടെ കൂടുതൽ ജലാംശം ഒഴിവാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് വാട്ടർ റിഡ്യൂസറിലെ സി3എ കണങ്ങളുടെ ആഗിരണത്തെ വളരെയധികം ദുർബലപ്പെടുത്തും. വ്യത്യസ്ത തരം ജിപ്സത്തിന് വ്യത്യസ്തമായ പിരിച്ചുവിടൽ നിരക്കും ലയിക്കുന്നതുമാണ്. സിമൻ്റ് ജിപ്സത്തിൻ്റെ തരവും ഉള്ളടക്കവും സിമൻ്റും വാട്ടർ റിഡ്യൂസറും തമ്മിലുള്ള പൊരുത്തപ്പെടുത്തലിനെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. സിമൻ്റ് കോൺക്രീറ്റിലെ സുഷിര ദ്രാവക സൾഫേറ്റ് പ്രധാനമായും സിലിക്കേറ്റ് സിമൻറ് രൂപപ്പെടുത്തിയ സൾഫേറ്റിൽ നിന്നാണ് വരുന്നത്, ഇത് സിമൻ്റ് ഹൈഡ്രേഷൻ പ്രതികരണത്തിലും സിലിക്കേറ്റ് സിമൻ്റ് കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ പ്രവർത്തനക്ഷമതയിലും നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തും. ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ജിപ്സത്തിലെ സൾഫേറ്റ് അയോണുകൾ പലപ്പോഴും വ്യത്യസ്ത മാറ്റങ്ങൾക്ക് വിധേയമാകുന്നു. അരക്കൽ പ്രക്രിയയുടെ താപനില ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, ഡൈഹൈഡ്രേറ്റ് ജിപ്സം ഭാഗികമായി നിർജ്ജലീകരണം ചെയ്യുകയും ഹെമിഹൈഡ്രേറ്റ് ജിപ്സം രൂപപ്പെടുകയും ചെയ്യും. മില്ലിനുള്ളിലെ താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, ഈ പ്രക്രിയയിൽ വലിയ അളവിൽ ഹെമിഹൈഡ്രേറ്റ് ജിപ്സം രൂപം കൊള്ളും, ഇത് ഒടുവിൽ സിമൻ്റ് കപട സജ്ജീകരണത്തിലേക്ക് നയിക്കും. താരതമ്യേന കുറഞ്ഞ ആൽക്കലൈൻ സൾഫേറ്റ് ഘടകങ്ങളുള്ള സിമൻ്റിന്, സൾഫോണിക് ആസിഡ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള വാട്ടർ റിഡ്യൂസറുകളുടെ ശക്തമായ ആഗിരണത്തിന് കീഴിൽ, അത് നേരിട്ട് കോൺക്രീറ്റ് സ്ലമ്പ് വളരെ വേഗത്തിൽ താഴാൻ ഇടയാക്കും. ലയിക്കുന്ന സൾഫേറ്റ് ഉള്ളടക്കം വർദ്ധിക്കുമ്പോൾ, ഉയർന്ന ദക്ഷതയുള്ള വാട്ടർ റിഡ്യൂസറുകളുടെ ആഗിരണം ഒരു അർദ്ധ-രേഖീയ താഴോട്ട് പ്രവണത കാണിക്കും.

12. സിമൻ്റ് അരക്കൽ സഹായികൾ

സിമൻ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡ്സ് ന്യായമായ രീതിയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ സിമൻ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രഭാവം വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. പല വിദേശ സിമൻ്റ് കമ്പനികളിലും സിമൻ്റ് ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡുകൾ പലപ്പോഴും വലിയ അളവിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, എൻ്റെ രാജ്യത്ത് പുതിയ സിമൻറ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ നടപ്പിലാക്കിയ ശേഷം, സിമൻ്റിൻ്റെ ശക്തിയും സൂക്ഷ്മതയും ആവശ്യകതകൾ മെച്ചപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ട്, ഇത് അരക്കൽ സഹായികളുടെ ഉപയോഗത്തിന് ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ മുന്നോട്ട് വച്ചിട്ടുണ്ട്. നിലവിൽ, നിരവധി തരം സിമൻ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്‌ഡുകൾ ഉണ്ട്, കൂടാതെ എൻ്റെ രാജ്യത്ത് ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡ് നിർമ്മാതാക്കളുടെ എണ്ണവും തുടർച്ചയായ വർദ്ധനവിൻ്റെ പ്രവണത കാണിക്കുന്നു. വിവിധ സിമൻ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡ് നിർമ്മാതാക്കൾ സാമ്പത്തികവും കാര്യക്ഷമവും ഉപയോഗിക്കാൻ എളുപ്പമുള്ളതുമായ ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡുകളുടെ ഗവേഷണത്തിലും വികസനത്തിലും തുടർച്ചയായി നിക്ഷേപം നടത്തിയിട്ടുണ്ട്. എന്നിരുന്നാലും, ചില ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡ് നിർമ്മാതാക്കൾ ഉൽപ്പാദനച്ചെലവിൽ വളരെയധികം ശ്രദ്ധ ചെലുത്തുകയും ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡ് പ്രകടനത്തെക്കുറിച്ചുള്ള ഗവേഷണത്തിൽ താരതമ്യേന കുറച്ച് നിക്ഷേപിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് അതിൻ്റെ ഉപയോഗത്തെ വളരെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കുന്നു: ① ഹാലൊജൻ ലവണങ്ങൾ അടങ്ങിയ വസ്തുക്കളുടെ ഉപയോഗം നാശത്തിന് കാരണമാകും. കോൺക്രീറ്റിനുള്ളിൽ ഉരുക്ക് കമ്പികൾ. ② വളരെയധികം ലിഗ്നിൻ സൾഫോണേറ്റിൻ്റെ ഉപയോഗം സിമൻ്റും കോൺക്രീറ്റും തമ്മിലുള്ള പൊരുത്തക്കേടിൻ്റെ താരതമ്യേന ഗുരുതരമായ പ്രശ്നത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. ③ ഉൽപാദനച്ചെലവ് ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കുന്നതിന്, വ്യാവസായിക മാലിന്യങ്ങൾ വലിയ അളവിൽ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ ഈടുനിൽപ്പിനെ വളരെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കുന്നു. നിലവിലെ കോൺക്രീറ്റ് ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, ആൽക്കലി, ക്ലോറൈഡ് അയോൺ ഉള്ളടക്കം, ജിപ്സം തരം, ക്ലിങ്കർ ധാതുക്കൾ എന്നിവ സിമൻ്റ് കണങ്ങളുടെ വിതരണത്തിൽ നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡുകളുടെ ഉപയോഗത്തിൽ, സിമൻ്റിൻ്റെ ഈട് ത്യജിക്കാൻ കഴിയില്ല. ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡുകളുടെ ഘടന താരതമ്യേന സങ്കീർണ്ണമാണ്. ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്ഡ്സ് യുക്തിസഹമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ മാത്രമേ കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ പ്രഭാവം ഉറപ്പുനൽകാൻ കഴിയൂ. ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്‌ഡ് നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് കമ്പനിയുടെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയയെക്കുറിച്ച് സമഗ്രമായ ധാരണ ഉണ്ടായിരിക്കണം, കൂടാതെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് എയ്‌ഡുകളുടെയും സിമൻ്റ് കണികാ ഗ്രേഡിംഗിൻ്റെയും തരങ്ങളിൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടിയിരിക്കണം.

13. നിർമ്മാണ മിശ്രിത അനുപാതം

നിർമ്മാണ മിശ്രിത അനുപാതം എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഡിസൈൻ പ്രശ്നത്തിൻ്റേതാണ്, എന്നാൽ ഇത് കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതങ്ങളുടെയും സിമൻ്റിൻ്റെയും അനുയോജ്യതയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. പ്രസക്തമായ ഡാറ്റ അനുസരിച്ച്, മണൽ അനുപാതം വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതത്തിൻ്റെ ദ്രവ്യത കുറയ്ക്കാൻ ഇത് എളുപ്പമാണ്, സ്ലമ്പ് നഷ്ടം വളരെ വലുതാണ്. കൂടാതെ, കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിത അനുപാതത്തിലുള്ള കല്ലുകളുടെ ആകൃതി, വെള്ളം ആഗിരണം, ഗ്രേഡിംഗ് എന്നിവയും ഒരു പരിധിവരെ കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ നിർമ്മാണം, വെള്ളം നിലനിർത്തൽ, സംയോജനം, ദ്രവ്യത, രൂപീകരണക്ഷമത എന്നിവയെ ബാധിക്കും. ജല-സിമൻ്റ് അനുപാതം കുറയ്ക്കുന്നതിലൂടെ കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ ശക്തി ഒരു പരിധിവരെ മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയുമെന്ന് പ്രസക്തമായ പരീക്ഷണങ്ങൾ കാണിക്കുന്നു. ഒപ്റ്റിമൽ ജല ഉപഭോഗത്തിൻ്റെ അവസ്ഥയിൽ, സിമൻ്റ് കോൺക്രീറ്റിൻ്റെ വിവിധ ഗുണങ്ങൾ പൂർണ്ണമായി ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും, അങ്ങനെ അതിൻ്റെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി പൂർണ്ണമായും മെച്ചപ്പെടുത്താനും മിശ്രിതങ്ങളുടെ സാന്ദ്രത ഉറപ്പ് വരുത്താനും മിശ്രിതങ്ങളുടെയും സിമൻ്റിൻ്റെയും അനുയോജ്യത മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും.